Результат зависит от многих факторов: технологическое оборудование, параметры процесса, опыт персонала на предприятии. Можно получить идеальную смазку в объеме нескольких кг, но для производства той же смазки партией несколько тонн технологию снова придется адаптировать.
Почему так?
Самое главное – получить правильную структуру смазки. А для этого необходимо тщательно выдерживать технологический режим: порядок, температуру и продолжительность перемешивания компонентов, охлаждения и гомогенизации смеси, введения присадок и наполнителей.
Все начинается с смешения загустителя или сырья для его приговления с базовым маслом. Для получения смазок могут использоваться готовые загустители. Мыльные и полимочевинные загустители могут готовиться непосредственно в процессе приготовления самой смазки путем смешивания реагентов и базового масла.
Например, при производстве литиевой смазки в реактор подают гидрокстистеариновую кислоту (HSA) и гидроксид лития (LiOH). При нагреве и размешивании выполняется омыливание жира с последующим получением мыла и глицерина. Температура и время нагрева для каждого типа смазок свои. Для кальциевых смазок – около 100°С, для алюминиевых - 150°С, для натриевых и литиевых – 200 – 210°С.
Следующий очень важный этап – охлаждение. На нем начинается формирование структуры смазки, и это живой процесс. Размеры и форма волокон загустителя зависят от максимальной температуры, с которой начинается охлаждение, и его скорости - быстрое, медленное или изотермическая кристаллизация. Медленное охлаждение приводит к образованию крупных кристаллов, быстрое - способствует формированию мелких волокон мыльного загустителя. Изотермическая кристаллизация при постоянной высокой температуре 100-150°С приводит к образованию однородных по форме и размерам волокон, что способствует получению смазки с наиболее упорядоченной и стабильной структурой. Смазку охлаждают в реакторе, в специальных скребковых холодильниках или в тонком слое на вращающихся барабанах. В конце процесса охлаждения в смазку добавляют присадки и наполнители.
Завершающая стадия формирования структуры смазки – гомогенизация. Смазку подвергают интенсивным механическим воздействиям для получения более однородной консистенции.
Так как процесс образования структуры живой и зависит от множества факторов, задача технолога не просто воспроизводить раз за разом нужную последовательность действий и соблюдать дозировку компонентов, но и адаптировать параметры процесса для того, чтобы получать стабильное качество смазки от партии к партии.

В состав смазки входят базовое масло, присадки, загуститель и наполнители.
Базовое масло в составе смазки может быть минеральным или синтетическим, например, полиальфаолефиновым. Может быть достаточно жидким и иметь вязкость 45 сСт, или довольно густым, с вязкостью 460 сСт.
Загустители, которые образуют структуру смазки или ее консистенцию, делятся на мыльные и немыльные. К немыльным относятся глины, например, бентонит, полимочевина, различные полимерные соединения. Мыльные загустители делятся на простые и комплексные. Простые мыльные загустители – это литиевые, кальциевые, алюминиевые, натриевые мыла. Комплексные мыльные загустители бывают литий-, алюминий-комплексные и другие. Выбор загустителя влияет на образование структуры смазки, на ее пределы прочности и температурный диапазон.
Ведущие производители смазок разрабатывают специальные продукты, подбирают базовые масла, присадки, наполнители и загустители под разные типы смазываемых узлов, скорости, температуры и нагрузки. Специальная и правильно подобранная смазка будет долго держаться в узле, эффективно отводить тепло, при необходимости защитит от попадания влаги или будет противостоять экстремально высоким температурам.
Например, для подшипников электромоторов, где высокие скорости вращения, оптимальным решением будет смазка на основе синтетического базового масла с вязкостью 100 сСт и литий-комплексного или полимочевинного загустителя. А для подшипников спекательных тележек аглофабрики подойдет высокотемпературная смазка на основе высоковязкого синтетического базового масла (460 сСт) и полимочевины. Но если в этом не разбираться, можно и в электромоторы, и в подшипники тележек напихать простую литиевую смазку, как часто и происходит. И думать, что ничего особенного в смазках нет. А что досмазывать постоянно приходится и ломаются подшипники без конца – ну так условия тяжелые, что поделать.

Продавцы смазок зачастую являются одновременно продавцами масел. Производители смазок рассказали им, что специальные смазки – это хорошо. Но продавцам не очень хочется разбираться во всех тонкостях и нюансах того, чем синяя сульфонатная смазка лучше синей литий-комплексной, зачем нужен бентонит, и когда рекомендовать полимочевинную. Особенно когда они сопоставляют в заказе объем масел и смазок. В красно-желтой с ракушкой компании смазки в России продавали очень успешно. Была выделенная команда профессиональных продавцов смазок, ассортимент был широкий и объемы приличные. Но даже при таком подходе объем продаж смазок еле дотягивал до 5% объемов масла той же компании. У других участников рынка доля смазок от общего объема продаж еще меньше. Поэтому часто смазки продают по остаточному принципу, обрабатывая входящие запросы предприятий.
А когда спрашиваешь у механиков на предприятих про ассортимент используемых смазок, чаще всего говорят, что используют желтую и черную. Как в школьном медпункте – активированный уголь и бинт от всех болезней.
Конечно, те, кто пробуют внедрить специальные смазки, в итоге выигрывают. Узлы меньше ломаются, реже приходится досмазывать, меньше расход смазки. Но сколько времени проходит за обсуждениями и убеждениями. Многие продавцы сдаются и идут продавать масло. И получается, что у большинства производителей смазочных материалов в ассортименте смазок самые простые, дешевые и объемные позиции, а широкую линейку специальных продуктов могут предоставить только компании, которые именно на смазках фокусируются.